En 2018 nos contactó una emprendedora del norte del país, solicitando un presupuesto para un pedido. Ya habíamos establecido un mínimo de 10 piezas por modelo a través de nuestra pagina de Facebook.
Eligió el color lila basándose únicamente en fotos del suede que le enviamos. No hubo necesidad de enviar muestras físicas ni hacer aclaraciones: ya había visto fotos previas de nuestros exhibidores y pudo imaginar cómo lucirían forrados en ese tono.
Aprobó el presupuesto, fabricamos el pedido y se envió. Todo fue claro, directo y sin contratiempos. Fue uno de esos trabajos que fluyen naturalmente cuando el cliente tiene claridad y entienden al instante el valor de lo que hacemos.
En 2013 recibimos un correo de una empresa de Puebla, nos enviaban fotos con medidas bien detalladas de sus exhibidores exclusivos, solicitaban cien piezas de cada modelo en promedio.
Después de enviarles el presupuesto nos pidieron un muestrario físico que enviamos incluso incompleto para no invertir más tiempo, les encantó el acabado pero no era la textura que buscaban, esta vez si lo describieron a detalle.
Enseguida enviamos un catalogo físico de suede gamuza para no errar de nuevo, al cabo de unas semanas de ser recibido pidieron otro lote de muestras, está vez solicitamos el visto bueno del presupuesto antes de continuar porque ese detalle no estaba aclarado y estábamos trabajando sin certeza… no obtuvimos respuesta. Solo nos quedó estas fotos de recuerdo tomadas justo antes de ser empacadas y envidas.
Foto del primer set muestra recién terminado. Pidieron detalles extras para pedidos posteriores…
En 2010, me contactó el representante de una distribuidora mayorista de joyería en Cancún. Había encontrado mi anuncio clasificado en internet. Me mostró una imagen de un set de exhibidores para joyería sin medidas específicas, únicamente con las dimensiones generales del área que deseaban cubrir. Acepté el reto, y el resultado final le encantó. Me confesó que había mostrado esa misma imagen en varias fábricas del país. Todos los presupuestos eran altos —algunos incluso hasta cinco veces más que el mío— y por eso no habían podido llevarlo a cabo.
A pesar del éxito del primer pedido (posterior a entregar la muestra), los dueños consideraron elevado el precio ($2,200 neto) e intentaron renegociar, justo cuando ya estaba en curso un segundo pedido, cuyo anticipo fue cancelado sin explicación. Fue una de las situaciones más surrealistas que he vivido en la oficina de un “cliente”. El representante estaba más que satisfecho, y aun así los dueños adoptaron una postura que, para entonces, me pareció incoherente…
Ahora les concedo la razón. Fue justo al intentar plasmar esta historia hoy, en el año 2025, que los entiendo. Concluyo que su joyería de fantasía no estaba al nivel del diseño que soñaban, que, combinado con mis altos estándares de calidad, convirtió al exhibidor en una losa pesada: la aplastaba en lugar de hacerla lucir, mientras su presupuesto sufría aquella carga.
Hicieron un esfuerzo y, durante la compra de varios juegos de manera intermitente, en algún momento entregaron una muestra completa de nuestro trabajo a su proveedor de cabecera (el barato), quien por años había evitado resolver ese diseño. Con la muestra física, logró desarmar cada pieza y replicar el conjunto, resolviendo así el “enigma” de la imagen de muestra original.
A pesar de lo sucedido, me quedó la satisfacción de haber liderado el desarrollo, diseño y fabricación de un proyecto que superó con creces las expectativas de aquella empresa.
Esta máquina es muy buena, siempre que se conozcan ciertos cuidados esenciales para poner en práctica desde el primer día de uso. Aprender a moverla es sencillo, ya que funciona con software de control básicos, pero para obtener resultados profesionales es indispensable saber diseñar correctamente en programas como AutoCAD, CorelDRAW o similares, y exportar los archivos en formato PLT. No debes intentar dibujar directamente en Moshidraw, ya que su función real es únicamente mover la máquina, no diseñar.
Uno de los errores más comunes es confiar ciegamente en el manual, que suele recomendar el uso de agua a temperatura ambiente. Sin embargo, en regiones cálidas como Cancún, esto no es suficiente: el agua se calienta rápidamente, y el tubo láser puede dañarse en menos de 30 horas de uso, como fue mi caso. Por eso, antes de usar la máquina, invierte en un termómetro y mantén el agua entre 20 y 25 grados Celsius. Puedes añadir cubos de hielo poco a poco, vigilando cómo baja la temperatura de uno o dos grados a la vez. No es necesario temer este proceso, siempre que no bajes la temperatura de golpe. Evitar superar los 30 grados es clave.
También es crucial contar con una buena instalación eléctrica. Muchas casas en México carecen de una toma de tierra física, y esto puede ser fatal para la fuente de poder. La tierra física es fundamental para proteger el equipo contra variaciones de voltaje, pero con frecuencia se omite por motivos de ahorro o desconocimiento. Si rentas, asegúrate de revisar este punto con un electricista profesional.
Otro aspecto técnico fundamental es la alineación de los espejos. Si tu máquina corta con más potencia en un punto del área de trabajo que en otros, no es culpa del tubo láser, sino de la mala alineación de los espejos. En mi caso, el problema estaba en el espejo del cabezal, que no podía ajustarse fácilmente porque las plataformas donde van montados los otros espejos son fijas desde fábrica. Para corregir la alineación, decidí bajar ligeramente el espejo del cabezal. Lo logré retirando un aro de aluminio que lo sujetaba como si fuera una tuerca, y luego fijé el nuevo ajuste aplicando unos puntos de cola loca para asegurar su posición. El resultado fue excelente: por primera vez, la máquina cortaba con la misma potencia en toda el área de trabajo. Aun así, sabía que eventualmente tendría que cambiar el cabezal cuando le tocara mantenimiento.
Otro consejo esencial es no trabajar el tubo láser al 100% de su potencia máxima de forma constante. El uso prolongado por encima del 90% (alrededor de 18–20mA) reduce significativamente la vida útil del tubo. Es preferible cortar a 80% (16mA) de potencia con más pasadas o reduciendo la velocidad, especialmente si trabajas con materiales gruesos. Superar los 16mA con frecuencia lleva a un desgaste prematuro. Esta práctica, aunque común por desconocimiento, puede acortar la vida del tubo a una fracción del tiempo estimado por el fabricante.
En nuestro caso particular, trabajamos ocasionalmente al 100% de la capacidad, sobre todo para cortar materiales gruesos. El tubo duró dos años, pero hacia el final presentó una fuga que provocó una chispa interna, encendiendo una espuma que tenía como amortiguador del tubo (ahora que lo analizo, esa espuma quizá era para proteger el tubo durante el flete, pero por ignorancia la dejamos ahí). Afortunadamente, tenía un extintor a la mano. Esta experiencia refuerza la importancia de respetar los límites de corriente recomendados para evitar riesgos mayores.
En resumen, esta mini láser china puede ofrecer resultados profesionales y un rendimiento duradero si se toman precauciones desde el inicio: buen enfriamiento, protección eléctrica adecuada, no forzar la potencia del tubo y mantenimiento de la alineación óptica. Más que conocimientos técnicos previos, lo que necesitas es la información correcta desde el principio.
En el año 2000, un cliente me mostró su exhibición de pirámides cuadradas hechas de unicel. En ellas colgaban pulseras y cadenas fijadas con alfileres, lo aretes parece que eran insertados con su mismo gancho… pero los anillos no se podían fijar con la misma facilidad.
Entonces me preguntaron: — ¿Tú podrías hacer algo así, pero en forma cónica, y que funcione para anillos?
Nunca había hecho algo así, pero sin dudarlo respondí que sí. Me preguntaron el precio. Dije: — $2,200 pesos. Aceptaron. Y así comenzó el reto.
El pedido vino de la Joyería Taxco de Plaza Kukulkán en Cancún, una joyería que al parecer sigue en funcionamiento. Ellos fueron mis segundos clientes, después de ver mis primeras creaciones en la joyería La isla de plata que se localizaba en plaza la isla.
El diseño fue una pirámide redonda de aproximadamente 70 cm de diámetro por 63 cm de altura, pensada para exhibir unos 600 anillos. La plantilla antes de doblarse medía 140 cm, y como mi mesa no superaba el metro en su parte más larga, parte del proceso tuve que hacerlo en el piso del taller.
Para resolver la geometría de la pieza, primero hice una maqueta de cartulina, una miniatura que tuviera la forma exacta de la figura que luego escalaría a tamaño real. No usaba software en ese momento, solo una regla, compás, cutter, mi intuición y perseverancia.
Fue durante esa maqueta cuando me enfrenté al primer reto. Sabía que debía lograr una base circular milimétricamente exacta para la pirámide, pero no tenía claro cómo calcularla con precisión. Comencé a dividir el perímetro de la base con diferentes valores: entre 2.5, entre 3, entre 3.1… estaba cerca, pero no era exacto. Sabía que había unas milésimas que me faltaban. Entonces, como si algo se alineara, se me aclaró la mente y recordé el número pi: 3.1416.
En ese instante, me sentí como un griego de la antigüedad, descubriendo una ley natural por lógica pura. Fue una revelación. Recordé mis clases de secundaria, sí, pero ahí, en ese pequeño taller, sin software, sin fórmulas a la vista, ese número fue mucho más que un dato: fue la clave que me permitió construir una idea real desde cero.
Con los años perdí contacto con la Joyería Taxco. Cambié de número y, en aquella época, perder la SIM significaba perder toda la agenda. Después de tanto tiempo sin saber de ellos, no me pareció urgente avisar. Un descuido, sí… pero también parte de la historia que me trajo hasta aquí.
Esa pirámide fue más que un proyecto: fue la primera vez que sentí que esto no era solo un oficio, sino un camino que podía construir con mis propias manos.
Durante los primeros años, todo el proceso era completamente manual. Los pedidos eran pequeños, muchas veces de apenas media docena de piezas, y trabajaba midiendo una y otra vez una misma muestra física. No había planos, ni dibujos técnicos, ni necesidad aparente de registros. El objetivo era claro: cumplir de forma rápida, precisa y confiable, aunque todo dependiera de la memoria y del tacto.
Pero entonces, algo cambió. Mi intuición se adelantó a los hechos. Empecé a preguntarme:
¿Y si algún día me piden cientos, o miles? ¿Cómo replicaré exactamente lo mismo si no tengo un sistema?
Ese fue el momento —sutil, pero trascendental— que dio origen a una nueva mentalidad. Comprendí que, si quería crecer, necesitaba documentar, sistematizar, crear un lenguaje visual propio. Y así, entre los años 2002 y 2003, tracé mi primer plano técnico a mano.
✏️ El nacimiento de los primeros modelos
Ese plano —hoy escaneado y resguardado como parte del archivo histórico de Indartec— representa mucho más que un intento técnico. Es el punto exacto donde dejé de ser solo fabricante para convertirme en diseñador, y donde mi taller comenzó a proyectarse como industria.
Los modelos incluidos en ese dibujo no eran ejercicios creativos al azar. Cada uno fue nombrado con una intención práctica, como una forma de identificar pedidos reales de clientes específicos. Por ejemplo:
“Cuello Arturo”, en honor al dueño de la joyería Sol y Luna, uno de los primeros negocios en confiar en mi trabajo. Aunque hace más de una década que no he vuelto a saber de ellos, aquel diseño sigue siendo un testimonio de esa etapa fundacional.
“Álvaro”, solicitado por un empresario ya retirado de la industria, quien en aquel momento solicitó un cuello de 3 a 4 cm mas alto que el mas pequeño que se le fabricaba hasta ese momento y fue con eso aumento en la cantidad de modelos que tome la decisión de registrar las medidas pues ya era mucho problema diseccionar los cuellos en cada nuevo pedido.
“Bary”, llamado así por la tienda del mismo nombre. Su gerente, Alexis, encargaba con frecuencia ese diseño en particular.
⚙️ Más que un plano: una visión que no sabía como evolucionaría.
En ese momento, yo creía que estaba consolidando mi forma de trabajo, cuando en realidad apenas estaba rascando la superficie para lograr la industrialización. Fue un proceso largo de ensayo y error que culminó con el dominio de técnicas de fabricación desarrolladas en mi propio taller y ejecutadas por un equipo bien capacitado, logrando así la producción de miles de exhibidores por proyecto con la ayuda de herramientas industriales tradicionales. Sin embargo, el esfuerzo humano no bastaba para garantizar estabilidad. El eterno ciclo de entrenar nuevos ayudantes en cada temporada alta y perder a los más capacitados en cada temporada baja terminó debilitando la estructura que había construido. Fue entonces cuando entendí que no podía seguir dependiendo exclusivamente de la mano de obra, y empecé a incursionar en la semiautomatización: al principio fue para auxiliarnos con el corte de algunas formas, pero con el tiempo se convirtió en la única alternativa, tanto para pedidos pequeños como para la producción en masa. Así fue como entramos de lleno en la construcción y uso del router y el láser CNC.
